氢裂化催化剂的钝化目的，具体如何实施？
正确答案:
加氢裂化催化剂硫化后，具有很高的加氢裂解活性，故在进原料油之前，须采取注氨的措施对催化剂进行钝化，以抑制其过高的初活性，防止和进油过程中可能出现的温度飞升现象，确保催化剂、设备及人身安全。含分子筛（特别是分子筛含量高）的加氢裂化催化剂，引进低氮开工油和注氨钝化是经常采用的一种方法，而对于以无定形硅铝为载体的加氢裂化催化剂，由于其加氢裂化活性相对较低，对温度变化的敏感性较差，注氨钝化虽然可取，但毕竟需要时间，在这种情况下，可考虑采用开工油直接钝化的方法。注氨钝化这种方法多用于单段加氢裂化工艺，通常开工钝化油选用直馏柴油馏分。
具体操作方法如下（以某80万吨/年加氢裂化装置为例）
①当硫化结束后降温到150℃，反应以正常进料的20%左右进低氮油，待吸附热温波通过催化剂床层，高压分离器建立液面之后，才能将进料量逐步提到正常进料的60%左右，逐步建立反应、分馏大循环。
②待反应器内催化剂床层温度平稳后，启动注氨泵以220kg/h的速度向反应系统注氨，并提精制、裂化反应器入口温度至228℃和203℃。
③注氨2小时后开始注水，并每隔半小时分析一次高分洗涤水中氨含量。在高分氨生成之前，控制精制、裂化反应器入口温度在230℃和205℃以下。
④注氨钝化期间，应根据需要注入硫化剂，以维持循环氢中硫化氢含量不小于0.1v%。
⑤当高分水中氨含量达到1.5%（wt）时，则认为氨已大量穿透，降低注氨量到75kg/h（起始注氨量的三分之一），并保持氨浓度1.5%，直至进料量达到60%。
⑥氨穿透催化剂后，以15℃/h升高精制、裂化反应器入口温度到325℃和315℃，通过自动调节，用急冷氢调节维持每个床层入口呈3℃递降的温度分布，如果任一床层温升超过10℃，则保持入口温度不变，直至温升低于6℃。
⑦在提高裂化反应器入口温度同时，循环油温度也应升温，但不能超过裂化反应器入口温度。
⑧当精制反应器入口温度提到320℃，裂化反应器入口温度到315℃，床层温差小于6℃，标志钝化结束。但注氨、注硫设施必须保持操作状态，直至换进75%设计进料后第二小时，方可停止注氨、注硫操作。
具体操作方法如下（以某80万吨/年加氢裂化装置为例）
①当硫化结束后降温到150℃，反应以正常进料的20%左右进低氮油，待吸附热温波通过催化剂床层，高压分离器建立液面之后，才能将进料量逐步提到正常进料的60%左右，逐步建立反应、分馏大循环。
②待反应器内催化剂床层温度平稳后，启动注氨泵以220kg/h的速度向反应系统注氨，并提精制、裂化反应器入口温度至228℃和203℃。
③注氨2小时后开始注水，并每隔半小时分析一次高分洗涤水中氨含量。在高分氨生成之前，控制精制、裂化反应器入口温度在230℃和205℃以下。
④注氨钝化期间，应根据需要注入硫化剂，以维持循环氢中硫化氢含量不小于0.1v%。
⑤当高分水中氨含量达到1.5%（wt）时，则认为氨已大量穿透，降低注氨量到75kg/h（起始注氨量的三分之一），并保持氨浓度1.5%，直至进料量达到60%。
⑥氨穿透催化剂后，以15℃/h升高精制、裂化反应器入口温度到325℃和315℃，通过自动调节，用急冷氢调节维持每个床层入口呈3℃递降的温度分布，如果任一床层温升超过10℃，则保持入口温度不变，直至温升低于6℃。
⑦在提高裂化反应器入口温度同时，循环油温度也应升温，但不能超过裂化反应器入口温度。
⑧当精制反应器入口温度提到320℃，裂化反应器入口温度到315℃，床层温差小于6℃，标志钝化结束。但注氨、注硫设施必须保持操作状态，直至换进75%设计进料后第二小时，方可停止注氨、注硫操作。
答案解析:有
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